Karakter yang Biasanya Dicari Perusahaan

Karakter seseorang merupakan elemen penting dalam sebuah organisasi. Apapun jenis pekerjaannya, ada beberapa tipe kepribadian yang selalu dibutuhkan. Mau tahu? Simak berikut ini.

1. Berani tampil beda
Mereka yang berani tampil beda biasanya punya segudang kreativitas dan inovasi. Dua hal tersebut adalah senjata utama yang mampu mengembangkan perusahaan lebih besar. “Meski kelihatannya baik, mempekerjakan orang-orang yang selalu mengikuti arus akan menghambat pertumbuhan perusahaan,” kata CEO Seven Step Recruiting, perusahaan perekrutan karyawan, Beth Gilfeather.

2. Jago lobi
Orang yang lihai bernegosiasi biasanya memiliki karakter yang hangat, supel, tegas, dan berani mengambil resiko. Dalam dunia kerja, orang seperti ini mutlak dibutuhkan untuk memperkuat posisi pemasaran. “Marketing berperan penting bagi sebuah organisasi,” ujar CEO Caliper Corp, perusahaan konsultan sumber daya manusia, Herb Greenberg.

3 Serba bisa
Sebagian besar perusahaan lebih menyukai karyawan yang serba bisa. Terutama bagi perusahaan kecil dan sedang berkembang. Mereka membutuhkan orang yang bersedia untuk keluar dari perannya dan melakukan apapun yang diperlukan.

4. Berani mengambil keputusan
Karakter ini tidak hanya wajib dimiliki oleh atasan, tapi semua posisi karyawan. Orang dengan kepribadian seperti itu memiliki karakter yang kuat dan daya tarik yang besar.

5. Memiliki visi yang jelas
Tipikal orang seperti ini dapat memajukan sebuah organisasi. Mereka biasanya pandai menyusun strategi dan punya sikap yang jelas. “Perusahaan beruntung jika memiliki karyawan dengan karakter tersebut,” kata psikolog karir Eileen Sharaga.

6. Terorganisir
Orang dengan karakter seperti ini biasanya mampu menyusun tugas dan waktunya dengan baik. Mereka memiliki tanggung jawab yang besar untuk mengaplikasikan setiap perencanaan yang dibuat.

7. Hati-hati
Biasanya orang yang penuh hati-hati akan memperhitungkan segala kemungkinan dan risiko. Mereka berperan sebagai penyeimbang dalam perusahaan. Hati-hati bukan berarti ragu atau tidak berani mengambi keputusan.

8. Berorientasi melayani
Perusahaan tidak membutuhkan karyawan yang angkuh, sombong, dan individualis melainkan yang memiliki jiwa ‘melayani’. Terutama bagi perusahaan jasa. Karakter yang biasa dimiliki adalah ramah dan tidak pernah mengeluh.

9. Mampu bekerja dalam tim
Perusahaan membutuhkan orang-orang yang dapat bekerja sama, bukan mereka yang tampil sendiri-sendiri. Kesuksesan bergantung pada kekompakan dan kesamaan visi.

Advertisements

Istilah dan Fungsi di Proyek Konstruksi

Dalam dunia proyek terutama proyek konstruksi ada istilah-istilah yang menunjukkan posisi jabatan dengan tugas dan tanggung jawab masing-masing. Berikut penjelasan ringkas tentang istilah, posisi dan jabatan dalam proyek konstruksi mulai dari jabatan teratas sampai bawah, khusus untuk jabatan yang terjun langsung di lapangan.

Manager Proyek adalah orang yang bertanggung jawab secara menyeluruh pekerjaan suatu proyek tertentu.
Secara garis besar tanggung jawab manager proyek adalah:
– Merencanakan kegiatan-kegiatan dalam proyek, termasuk pemecahan pekerjaan, penjadwalan dan anggaran.
– Mengorganisasikan, memilih dan menempatkan orang-orang dalam tim proyek.
– Mengorganisasikan dan mengalokasikan sumber daya.
– Memonitor status proyek.
– Mengindentifikasikan masalah-masalah teknis.
– Titik temu dari para konstituen: subkontraktor, user, konsultan, top management.
– Menyelesaikan konflik yang terjadi dalam proyek.
– Merekomendasikan penghentian proyek atau pengerahan kembali sumber daya.

Chief adalah orang yang bertugas dan bertanggung jawab menyelesaikan suatu proyek tertentu yang membawahi beberapa supervisor dan merupakan kepanjangan tangan dari manager proyek.Kita mengenal adanya Chief Engineering dan Chief Konstruksi

Supervisor adalah orang yang bertugas dan bertanggung jawab menyelesaikan suatu pekerjaan dalam area proyek tertentu dan membawahi beberapa foreman.

Foreman adalah orang yang bertugas dan bertanggung jawab menyelesaikan suatu pekerjaan dalam lingkup area tertentu dan membawahi beberapa team fitter, welder, dan helper. Dalam proyek skala besar biasanya antara fitter dan welder akan masuk dalam management team terpisah,meskipun area pekerjaan sama.

Material Control adalah orang yang bertugas mengurus material proyek di lapangan,termasuk mengecek,mengatur dan mensuplai material ke lokasi bidang pekerjaan masing-masing.

W I (Welding Inspector) adalah orang yang bertugas melakukan pengecekkan atau inspection pada hasil pengelasan dan berhak memutuskan YES or NOT.

QC (Quality Control) adalah orang yang bertugas mengontrol dan mengecek kelayakan suatu barang atau produk sesuai penilaian standart dan berhak memutuskan yes or not dari hasil penilaian tersebut.
Welder adalah orang yang bertugas melakukan pengelasan.
Fitter adalah orang yang mempunyai keahlian dalam proses fabrikasi maupun erection atau fit up material di area proyek.

Pipe Fitter adalah orang yang mempunyai keahlian di bidang instalasi perpipaan.

Rigger adalah orang yang mempunyai keahlian khusus dalam bidang pengangkatan termasuk tali menali seling wire dan memandu material ke tempat yang semestinya.Pekerjaan rigger selalu berhubungan dengan alat berat crane.

Schafolder adalah orang yang mempunyai keahlian di bidang pemasangan perancah dari pipa schafolding maupun stagger sebagai alat bantu pekerjaan fitter dan welder.

Helper adalah orang yang membantu pekerjaan fitter dan welder.

Demikian istilah dan fungsi jabatan di proyek konstruksi terutama yag berhubungan langsung pekerjaan di lapangan.

Pengelasan Basah Dalam Air (Underwater Welding)

welding-bawah-air1

Underwater Welding

Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah pengelasan yang dilakukan di bawah air, umumnya laut.  sering sekali digunakan untuk memperbaiki kerusakan yang terjadi pada badan kapal dan perbaikan struktur kapal, konstruksi pipa air, konstruksi pipa minyak dan gas, konstruksi jembatan di atas air maupun konstruksi rig atau pengeboran lepas pantai, bangunan lepas pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.

Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan prioritas utama sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain yang dipilih bilamana tidak memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air. Ada beberapa keuntungan yang didapat dari teknik las dalam air ini, diantaranya adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan jauh lebih singkat dibanding dengan teknik yang lain.

Kendala pada Underwater Welding

  1. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan yang sifatnya permanen. Terdapat weld defects yang hampir selalu menyertai (porosity, lack of fusion, cracking) yang memberatkan teknik pengelasan ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen. Pada perbaikan elemen yang dapat dikatakan kurang penting, class sudah bisa menerimanya sebagai permanen bersyarat yaitu bisa dianggap sebagai permanen asal dalam inspeksi mendatang tidak ditemukan penurunan yang signifikan dari kualitas pengelasan.
  2. Mengacu pada AWS D3.6:1999 yaitu Specification for underwater welding, hasil terbaik yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. Hasil seperti ini hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanya untuk aplikasi yang kurang penting/kritis dimana ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih banyak, discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa diterima. Kalaupun pengelasan ini dipakai biasanya hanya diaplikasikan untuk tujuan-tujuan yang sifatnya ‘fit for
    purpose’ saja.
  3. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material yang mempunyai kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di Laut Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan material ini.
  4. Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya dilakukan sampai kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.
  5. Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari elektroda ferritic memburuk dengan bertambahnya kedalam. Produsen elektroda komersial juga membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100 meter saja.
  6. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman, teruatama ductility dan toughness (charpy impact).
  7. Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan menjadi mendidih dan terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen. Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi sebagian besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan yang biasanya membahayakan penyelam.

Perusahaan pengeboran lepas pantai dan indusrti perkapalan adalah konsumen terbesar terhadap jasa pengelasan bawah air ini. Mengingat pengerjaan las bawah air tersebut rentan terhadap resiko kecelakaan terhadap sang welder  seperti mendapatkan electrical shock atau biasa kita sebut kesetrum, gas tabung yang digunakan untuk mengelas didalam laut berpotensi meledak, nitrogen yang digunakan untuk pengelasan bisa terhirup dan bercampur dengan darah welder, hingga resiko karena factor alam bawah laut ( Arus pusaran air laut dan serangan ikan hiu). Resiko pekerjaan yang begitu tinggi sebagai tukang las bawah laut tentunya berbanding lurus dengan hasil atau sallary yang didapat.

 

Perlu diketahui, di Indonesia sendiri untuk mendapatkan pekerjaan seperti ini tidaklah mudah, mereka harus memiliki sebuah ijin atau sertifikat dari badan yang berwenang. Yaitu sebuah sertifikasi yang dikeluarkan oleh API yaitu Asosiasi Pengelasan Indonesia atau biasa di kenal dengan  (Indonesian Welding Society). Selain itu yang tidak kalah penting juga sertifikasi sebagai penyelam.

 

Lokasi pendidikan  keahlian pengelasan di bawah air (welding under water) pertama di Indonesia yang masih langka itu berada di Solo Techno Park. Lembaga pendidikan yang didirikan Pemerintah Kota Surakarta didukung Kementerian Perindustrian dan Perdagangan itu bergerak khusus di bidang pengelasan dengan standar internasional. Peserta pelatihan pengelasan bawah air di STP dipatok dalam waktu 2-3 bulan sudah mahir dan bersertifikasi underwater wet welding.

 

Tak sembarang orang boleh mengikuti pendidikan selama dua bulan itu. Hanya mereka yang bisa berenang, lalu ikut pendidikan menyelam dan sudah memiliki sertifikat menyelam yang boleh ikut pendidikan ini. Syarat itu harus dipenuhi karena resiko pekerjaan tersebut sangat tinggi Materi pelatihan yang diberikan meliputi teknik las umum, teknik dan konstruksi las bawah air, salvage dan penyelaman serta pengelasan bawah air.

 

Kurikulum pelatihan mengacu pada Manhein University Jerman. Para instruktur merupakan tenaga ahli dari ATMI dan INLASTEK. Untuk beberapa bidang khusus, STP juga mendatangkan tenaga expert dariJerman. Fasilitas pelatihan yang pengadaannya didukung penuh oleh Dirjen Industri Unggulan Berbasis Teknologi Tinggi terdiri dari mesin untuk las octogen, MIG/MAC/TIG, electric (MMA) perlengkapan las bawah
air (UW), mesin uji radiografi, tensile test, impact, magnetic test, dye penetrant test dan X-ray test.

 

Disediakan pula kolam praktek bawah air berukuran 8×8 meter dengan kedalaman 10 meter. Hingga kini, STP telah menghasilkan 80 tenaga ahli pengelasan bawah air. Biaya pelatihan memang cukup tinggi yakni Rp 15 juta. Namun biaya ini sepadan dengan pelatihan dan hasil yang didapatkan, karena ahli pengelasan bawah air masih sangat dibutuhkan dan tergolong tenaga mahal. Kebanyakan yang mengikuti pelatihan berasal dari berbagai perusahaan shipyard di Semarang, Jakarta dan Surabaya. Sebelum ada STP, biasanya mereka mengikuti pelatihan seperti ini di Qatar atau Thailand.

 

Biaya kursus pendidikan pengelasan bawah air selama dua bulan Rp 15 juta, tetapi bila ditambah kursus menyelam sampai memiliki sertifikat menjadi Rp 18 juta. Namun, jangan melihat biaya yang harus dikeluarkan sebab ahli las bawah air selalu menjadi rebutan konsumen yang biasanya bergerak di bidang perkapalan dan pengeboran minyak di laut.

 

Metode Pengelasan pada Pengelasan Bawah Air

Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air (underwater welding). Dua kategori utama pada teknik pengelasan di dalam air adalah pengelasan basah (Wet Underwater welding) dan pengelasan kering (Dry Underwater Welding).

 

Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)

Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah dalam arti bahwa elektrode maupun benda berhubungan langsung dengan air. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m. Metode pengelasan memberikan hasil yang kurang memuaskan, disamping memerlukan welder yang memiliki keahlian menyelam yang tangguh dan memerlukan pakaian khusus untuk selam, gelembung gas yang terjadi selama proses pengelasan akan sangat mengganggu pengamatan welder tersebut. Adapun proses pengelasan yang dipakai SMAW, FCAW dan MIG.

 

Shielded metal arc welding (SMAW) adalah proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara penutup metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi power source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja adalah bagian dari rangkaian listrik.

Flux cored arc welding (FCAW) merupakan las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.

 

Metode Pengelasan Kering (Dry Underwater Welding)

Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara terbuka. Hal ini dapat dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang bertekanan tinggi yang biasa disebut dengan Dry Hyperbaric Weld Chamber, dimana alat ini secara otomatis didesain kedap air seperti layak desain kapal selam. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m kebawah. Seorang welder /diver sebelum menjalankan tugas ini tidak boleh langsung terjun pada kedalaman yang dituju, tetapi harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step tekanan yang terjadi pada kedalaman tertentu sampai dapat menyesuaikan tekanan yang terjadi pada kedalaman yang dituju, otomatis untuk pengelasan 1 joint bisa memakan waktu yang cukup lama.

 

Pemecahan Masalah dari Underwater Welding

Meskipun ada beberapa kendala yang membuat pihak industri yang enggan untuk memakai teknik pengelasan ini, sebenarnya terdapat beberapa usaha perbaikan yang telah dilakukan, baik dalam teknik pengelasan maupun mutu elektrodanya, yaitu

  1. Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau dihindari dengan penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep dari teknik ini adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input) diantara lapisan-lapisan beadpengelasan. Pengontrolan panas ini, ukuran bead pada lapisan pengelasan pertama harus disesuaikan sehingga penetrasi minimum ke material bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua dan seterusnya. Terdapat tiga parameter yang mempengaruhi kualitas pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu jarak antara temper bead, rentang waktu pengelasan, dan heat input.
  2. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE lebih dari 0.4%. Elektroda butter yang digunakan bisa elektroda yang punya oxidizing agent atau elektroda thermit.
  3. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent. Agent ini akan menyerap kembali gas hidrogen atau oksigen yang terserap di HAZ.
  4. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan. Elektroda jenis ini akan memproduksi panas yang tinggi dan pemberian material las (weld metal) yang sedikit sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam proses post welding heat treatment.
  5. Elektroda berbasis nikel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke area HAZ. Sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10 meter.

Macam Macam Kode Kawat Las 

Kode-Kawat-Las

Elektroda merupakan salah satu consumable utama dalam proses pengelasan. Hal ini dikarenakan komposisi kimia yang terkandung di dalam elektrode sangat berpengaruh terhadap hasil las lasan baik itu sifat mekanik (kekuatan tarik, kekerasan, impact) atau terhadap struktur logam las (metalography).

Setiap elektroda mempunyai spesifikasi yang berbeda beda, memang hal ini disengaja karena pemakaiannya juga untuk proses pengelasan yang berbeda. Berbeda merk juga biasanya mempunyai kode kawat las yang berbeda pula, seperti elektroda merk kobe yang mempunyai jenis kawat las rb dan lb. Untuk kode elektroda nikko steel mempunyai jenis kawat las rd 260, 360 dan 460.

Jenis elektrode ini memang bervariasi, namun tujuannya tetap untuk mendapatkan hasil las lasan yang memenui standar keberterimaan dan tidak ada cacat las baik saat diuji visual maupun uji merusak dan tidak merusak. Untuk Anda yang ingin mengetahui pengertian kode kawat las, berikut ini kami bagikan untuk Anda.

Jenis jenis kawat las:

  • Kode Elektroda SMAW
  • Kode Filler Metal GMAW
  • Kode Filler Metal FCAW
  • Filler Metal SAW

Kode Kawat Las Shield Metal Arc Welding (SMAW):

  • Elektroda Mild Steel
    Misal E 6013
    E: Elektroda
    60: Kekuatan Tarik Minimum 60 satuannya KSI (Biasanya ada tipe juga 70 dan 80 misal E 7016, E 7018, E 8010, E8018)
    1: Untuk semua posisi pengelasan (Untuk kode lain yaitu 2 (posisi flat dan horizontal) dan 3 (Posisi flat) )
    3: Jenis komposisi kimia dari flux yang nanti juga berpengearuh terhadap penetrasi, arus dan polaritas. Jenis digit keempat ini ada Untuk lebih detailnya lihat gambar di bawah ini.

Kode-Elektroda

Pengertian Kode Filler Metal Gas Metal Arc Welding GMAW:

  • ER – 70S – 6
    E: Elektroda
    R: Rod (Dapat digunakan untuk GMAW, tanpa flux)
    70: Kekuatan tarik minimum KSI (70, 80 90, 100)
    S: Solid (Jenis elektroda Solid atau tanpa flux)
    6: Komposisi kimia, 6: High Silicon

Spesifikasi-Kode-Filler-Metal-GMAW-1-700x385

Arti Kode Filler Metal FCAW (Flux Core Arc Welding):

  • E 71 T 1
    E: Elektroda
    7: Kekuatan tarik minimum (7, 8, 9, 10 x 10.000 psi)
    1: Posisi pengelasan (1: untuk semua posisi, 0: untuk posisi flat dan horizontal fillet)
    T: Tubular (FCAW)
    1: Komposisi kimia (1: untuk baja karbon)

Arti-Kode-Filler-Metal-FCAW.jpg

Kode Kawat Las SAW (Submerged Arc Welding):

  • F7A2-EM12K
    F: Mengindikasikan Fluks
    7: 70-95 KSI kekuatan tari minimum
    A: Sebagai las lasan, jika P: Post Weld Heat treatment
    2: Minimum kekuatan impact 20 ft-lbs pada 20 derajat F
    E: Mengindikasikan Elektroda
    M: Medium Manganese per AWS Spefisications
    12: 0,12% Kandungan karbon dalam elektroda
    K: Produced from a heat of aluminium killed steel

Welder Performance Qualification (WPQ)

IMG_7291 - Copy (2)

Welder Performance Qualification (WPQ) adalah sebuah kualifikasi yang digunakan untuk menguji seorang welder atau juru las apakah mereka dapat membuat sebuah sambungan dan hasil lasan yang lulus sesuai yang disyaratkan code.

Dalam sertifikasi juru las ini pengujian yang dilakukan adalah Uji Radiografi dan Uji Bending atau tekuk. Jika dalam hasil pengujian tidak ditemukan cacat atau jika ada cacat masih dalam batas toleransi maka tukang las tersebut dinyatakan lulus dan diberikan sertifikasi, namun jika terdapat cacat las maka welder tersebut harus dikualifikasi ulang.

Tujuan welder test atau sertifikasi tukang las adalah untuk mendapatkan welder yang mempunyai kemampuan yang sangat baik. Karena jika suatu prosedur kualifikasi las (WPS) yang sudah qualified dilaksanakan oleh juru las yang tidak mempunyai sertifikat maka hal tersebut dapat menyebabkan hasil lasan pada produk terdapat cacat las atau pengelasan gagal.

Pada pelaksanaan WPQ ini juga terdapat variabel variabel yang harus dilakukan, pada kualifikasi juru las posisi pengelasan merupakan essential variable. Jadi ketika sertifikasi tukang las tersebut melakukan posisi pengelasan 2G, maka dia hanya diperbolehkan untuk mengelas posisi 1G, 2G dan tidak diperbolehkan untuk mengelas posisi 3G dan 4G. Namun jika mempunyai kualifikasi las 4G maka Anda dapat melakukan pekerjaan las 1G, 2G, 3G dan 4G.

Selain posisi pengelasan, jenis proses las, sambungan las dan jenis material juga termasuk dalam essential variabel sehingga welder tersebut harus mempunyai banyak sertifikat agar dapat melakukan pekerjaan pengelasan dengan tipe proses, jenis sambungan dan jenis material yang berbeda.

Welder Performance Qualification atau kualifikasi juru las ini memang mempunyai banyak syarat, hal ini dikarenakan juru las merupakan salah satu bagian yang terpenting dalam pembuatan sebuah produk. Jika juru las terkualifikasi dengan baik, maka produk yang dihasilkan juga akan baik.

Setelah juru las mempunyai sertifikat maka juru las ini dapat mengelas untuk spesimen yang digunakan sebagai pembuatan WPS atau Welding Procedure Specification. Karena jika WPS tidak dilas dengan welder certified maka akan membuat kita kehilangan banyak modal untuk membuat WPS tersebut.

 

Be A Writer/Day 25

Welding Procedure Specification (WPS)

welding
WPS : Welding Procedure Specification atau Prosedur pengelasan
Yaitu sebuah prosedur tertulis yang khusus dibuat untuk keperluan pekerjaan pengelasan sebagai pedoman pekerjaan untuk tukang las (welder). WPS dibuat oleh seorang Welding Engineer (bersertifikat)
Data-data yang terdapat di dalam sebuah WPS yaitu:

1. General Data, meliputi:

a.  No WPS dan No Supporting PQR (Procedure Qualification Record)
b. Proses pengelasan : meliputi jenis proses pengelasan yang akan digunakan serta type dari proses pengelasan tersebut (Manual, Semi-Auto, atau Automatic)
2. Joints,meliputi:
a. Joint Design, jenis disain sambungan pada material yang akan dilas (groove, filet, dll)
b. Backing Material, yaitu material bantuan yang biasanya digunakan pada sambungan dengan tujuan agar   tidak terjadi distorsi pada saat pengelasan
c. Edge preparation, perlakuan membersihkan atau memperbaiki sudut-sudut tajam pada material yang  akan dilas. Proses perlakuan bisa menggunakan gerinda, amplas dll
3. Base Metal, meliputi:
a. Tipe spesifikasi dan grade material, jenis material yang akan dilas (similar atau dissimilar metal), lengkap   dengan P No. dan Group No. (terdapat dalam standard)
b. Chemical Analysis & Mechanical properties (if required)
c. Thickness range, Range thickness berdasarkan standard yang digunakan pada prosedur tersebut
d. Pipe diameter range, sda—berdasarkan standard yang digunakan
4. Filler Metal, meliputi:
a. Jenis filler metal, yang sesuai dengan jenis dari base metal, lengkap dengan Spec No (SFA), Class   (AWS No) serta brand name dari filler metal tersebut
b. Size diameter, apabila menggunakan lebih dari filler metal dengan size diameter yang berbeda, maka  harus dicantumkan keseluruhannya
c. Flux (if required), dicantumkan jenis electrode flux nya lengkap dengan trade name nya pula
5. Position, meliputi:
a. Position of Groove
b. Welding progression  uphill atau downhill
c. Position of fillet, range untuk posisi fillet tergantung dari santard yang digunakan
6. Preheat
Yaitu perlakuan pemanasan (preheat) sebelum proses pengelasan berjalan, dan tidak semua proses pengelasan melalui perlakuan panas terlebih dahulu.
Pada bagian ini memuat temperature minimum pemanasan dan temperatur Interpass maksimum (Temparatur  yang dicantumkan berdasarkan standard yang digunakan serta merefer kepada thickness material yang digunakan), serta metode pengukuran temperature pada saat perlakuan panas maupun pada saat mengukur  interpass tempetarur.
7. Post Weld Heat Treatment (PWHT)
Yaitu proses perlakuan panas setelah proses pengelasan berjalan seluruhnya. PWHT ini bertujuan untuk   menghilangkan tegangan sisa yang timbul pada proses pengelasan, dan sama dengan preheat, tidak semua  proses pengelasan setelahnya dilakukan proses perlakuan panas.
Di dalam WPS, data PWHT yang tertulis yaitu meliputi temperatur range dan time range/holding time,  dimana kedua hal tesebut dapat dilihat dalam standar standard yang digunakan.
8. Gas
Ada beberapa proses pengelasan yang menggunakan bantuan gas. Data-data yang bersangkutan dengan  gas tersebut harus dimuat juga dalam WPS, diantaranya yaitu: Jenis dari shielding gas yang digunakan, percent composition dari gas tersebut, flow rate, backing gas, dst
9. Electrical Characteristics
Parameter karakteristik elektrik ini sangat penting diperhatikan, karena apabila pada saat proses  pengelasan keluar dari range parameter yang telah ditentukan ini, maka kemungkinan keberhasilan dari  produk hasil pengelasan ini sangatlah kecil.
Parameter yang termasuk dalam karakteristik elektrik ini yaitu:
– Current: AC atau DC
– Polarity : EN (SP) atau EP (RP)
– Ampere (Range)
– Voltage (Range)
– Travel speed
– Heat Input (Range), sesuai hasil perhitungan dari PQR
10. Technique
Teknik yang dimaksud yaitu meliputi:
a. Teknik pengisian filler metal ke dalam kampuh las, yaitu string (menarik lurus filler metal/elektroda  biasanya dilakukan pada kampuh yang sempit), Weave (bergelombang, dalam artian menggerakkan elektroda ke dinding kampuh 1 ke kampuh lainnya, biasanya dilakukan pada kampuh yang lebar), atau kombinasi keduanya (string&weave), dimana pada teknik ini dilakukan pada material yang tebal dimana pada kondisi tersebut ada bagian yang menyempit dan ada pula bagian kampuh yang lebar.
b. Jumlah pass yang dibutuhkan setiap sisi material yang akan di las, pilihannya hanya dua single atau multiple pass.
c. Jumlah elektroda yang dipakai pada saat pengelasan.
d. Metode back gouging
e. Metode pembersihan kampuh sebelum dilas dan pada saat interpass
11. Travel Speed dan Heat Input
Travel speed, didapat dari perhitungan lamanya waktu yang dibutuhkan untuk mengisi filler metal ke dalam kampuh per pass, satuan yang digunakan yaitu mm/min.
Heat Input, hasil yang didapat melalui perhitungan antara Ampere, Voltage, Travel Speed dan Efisiensi  yang dituangkan dalam rumus sebagai berikut: HI=(V x A x η)/TS
12. Pengujian dan laboratorium
Pengujian yang tercantum dalam sebuah WPS meliputi pengujian tidak merusak (Non Destructive  Test/NDT) dan pengujian merusak (Destructive Test/DT) dan disertai dengan nama laboratorium tempat  pengujian dilakukan, serta nomor berkas hasil pengujian.
13. Nama Welder
Bagian ini tergantung dari pembuat WPS itu sendiri bisa dicantumkan atau bisa pula tidak dicantumkan.
Pencantuman nama welder biasanya terkait dengan bukti untuk pembuatan sertifikat kualifikasi untuk welder itu sendiri.
14. Approval column
Pada kolom ini memuat nama pembuat WPS (dalam hal ini seorang Welding Enginner), nama dan  perusahaan client sebagai yang mengakui kebenaran dari pembuatan WPS tersebut dan nama dari pihak  ketiga (3rd party) yang menyetujui WPS tersebut.

Pemeriksaan dan Pengujian Las

Pemeriksaan proses pengelasan dilakukan untuk menjamin kualitas hasil lasan yang dibuat sesuai dengan ketentuan, dan standard yang digunakan. Pemeriksaan tersebut dilakukan selama proses pengelasan (sebelum pengelasan, selama pengelasan dan setelah pengelasan). Pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan diantaranya:

  • Pemeriksaan pada kesiapan peralatan las, seperti pada sumber listrik, aksesoris yang diperlukan, alat bantu pengelasan, dan lainnya.
  • Memastikan penggunaan elektroda atau logam pengisi yang akan digunakan sudah sesuai dengan spesifikasi yang tercantum pada WPS, termasuk memastikan kesesuaian gas selubung yang akan digunakan pada proses pengelasan apabila akan melakukan pengelasan menggunakan proses yang mengharuskan penggunaan gas selubung.
  • Persiapan desain pengelasan (sudut bevel, root opening, root face), kebersihan atau kehalusan permukaan benda kerja, welding fitup.
  • Memastikan persiapan untuk pengkondisian lasan, seperti pemanasan mula, pemanasan akhir, dan perlakuan panas setelah las yang akan dilakukan.
  • Pemeriksaan pada persiapan juru las yang akan melakukan proses pengelasan. Pemeriksaan ini termasuk pada status kualifikasi, kemampuan, dan pengalaman juru las.

Keseluruhan persiapan sebelum pengelasan diperiksa dan pelaksanaannya harus diobservasi.
Selama proses pengelasan, pemeriksaan yang harus dilakukan yaitu:

  • Kesesuaian penerapan proses pengelasan terhadap variabel WPS seperti perlakuan panas, parameter las (arus, tegangan, kecepatan pengelasan, tahapan jalur las, dan posisi pengelasan) pengerjaan pengelasan.
  • Dilakukan observasi pada tiap lapisan jalur las untuk melihat tampilan hasil lasan dan memeriksa kemungkinan munculnya distorsi pada lasan.

Pemeriksaan pada hasil akhir pengelasan yang paling dasar dilakukan adalah dengan pemeriksaan visual (VT). Pemeriksaan visual dilakukan dengan mengobservasi hasil tampilan dan bentuk lasan. Pemeriksaan tersebut diantaranya pada bentuk manik las, bentuk dan kedalaman penetrasi las, cacat yang mungkin terbentuk, dan kesempurnaan fusi.

PENGUJIAN HASIL PENGELASAN
Setelah proses pemeriksaan visual, perlu dilakukan pengujian pada hasil lasan. Pengujian tersebut terbagi dalam dua proses utama yaitu proses destruktif dan proses non-destruktif.

Pengujian Destruktif
Pengujian destruktif dilakukan dengan pengambilan spesimen uji dari produk hasil lasan, tidak pada produk keseluruhan (kecuali pada produk berukuran kecil) dan dilakukan pengujian yang bersifat merusak terhadap spesimen uji tersebut.

Pengujian Kimia (Chemical Tests)
Pengujian kimia dilakukan untuk mengetahui sifat logam las dengan metode analisis kimia kandungan logam, uji korosi, dan uji hidrogen terfusi.

Pengujian Mekanikal (Mechanical Tests)
Pengujian mekanikal dilakukan untuk mengukur sifat dari logam yang telah dilas:

  • Uji Tarik (Tensile Test); Pengujian untuk mengukur kekuatan akhir dari sambungan las kampuh.
  • Uji Tekan (Bend Test); Dilakukan untuk mengukur tingkat kebaikan struktur dan elastisitas sambungan las kampuh.
  • Uji Kekerasan (Hardness Test); Pengujian ini dilakukan untuk mengukur kekerasan, baik ketahanan terhadap pemakaian mekanis maupun keelastisan material. Terdapat empat jenis metode untuk mengukur kekerasan, yaitu : Brinell, Rockwell, Vickers, and Shore.
  • Uji Tumbuk (Impact Test); Kekuatan logam las untuk mencapai titik rusaknya dapat diketahui dengan melakukan uji tumbuk. Pengujian yang umum digunakan yaitu dengan metode Charpy V-notch.

Pengujian Struktural (Struktural Tests)
Pengujian struktural pada benda uji dilakukan untuk mengetahui struktur yang terbentuk pada benda uji.

Pengujian Struktur Makro
Pengujian ini dilakukan langsung dengan mata telanjang untuk memeriksa penetrasi lasan, bentukan lapisan las, ukuran dari daerah pengaruh panah (HAZ), dan kemungkinan munculnya cacat las. Spesimen uji diambil dari potongan benda kerja dengan permukaan halus yang dilapis cairan asam yang sesuai (sebagai contoh, 5 % picric acid atau nitric acid untuk baja karbon dab baja paduan rendah).

Pengujian Struktur Mikro
Pada pengujian struktur mikro, potongan spesimen uji yang dipoles halus dan dilapisi cairan asam dianalisis strukturnya menggunakan mikroskop optik dengan pembesaran 100 sampai 1000 kali. Pengujian dengan menggunakan mikroskop elektron dapat dilakukan pemeriksaan dengan pembesaran diatas 1000 kali sampai jutaan kali. Dengan pengujian ini dapat dilihat struktur mikro yang terkristalisasi, retak kecil, dan inklusi pada spesimen uji.

Pengujian Non-Destruktif
Pengujian non-destruktif dilakukan dengan menguji hasil lasan tanpa “merusak” produk hasil lasan.

Pemeriksaan Radiografik (RT)
dengan melakukan pemeriksaan radiografik (radiographic examination). Pemeriksaan ini dilakukan dengan menggunakan x-ray atau gamma ray. Pemeriksaan radiografik dapat menampilkan cacat las seperti retakan, fusi tak sempurna, terak dan porositas. Proses ini harus dilakukan oleh interpreter radiografi tersertifikat. Toleransi kecacatan yang muncul pada hasil las mengacu pada acceptance standards sambungan las yang digunakan.

radiografi

Pemeriksaan Ultrasonik (UT)
Pada pemeriksaan ultrasonik digunakan gelombang suara berfrekuensi tinggi. Gelombak tersebut ditembakkan ke benda kerja untuk mendeteksi kecacatan permukaan ataupun bagian dalam lasan. Kecacatan las dideteksi dan dianalisis dari pantulan gelombang yang ditembakkan.

Ultrasonic principle

Partikel Magnetik (MT)
Pengujian partikel magnetik dilakukan dengan melihat garis gaya dari serbuk kering atau cairan suspensi magnetik yang terbentuk dari medan magnet yang ditimbulkan pada permukaan produk lasan. Metode ini dapat mendeteksi cacat seperti retakan dan porositas dari bentuk garis gaya magnetnya.

magnetik

Cairan Penetrant (PT)

Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan cairan berpendar atau cairan merah untuk memvisualisasikan kecacatan seperti retakan atau celah yang terbuka pada area lasan. Apabila terdapat cacat, cairan akan meresap ke dalam celah. Cairan pengembang digunakan pada permukaan yang telah diberi cairan penguji. Pada posisi dimana cairan meresap, cairan tersebut akan muncul ke permukaan. Proses pengujian ini dapat dilakukan segera setelah proses pengelasan dilakukan karena tidak mengganggu pada struktur lasan.

penetran